乳化机生产出的来乳化液的稳定性与制备过程中的原料特性、操作特性及机械特性有关。原料特性包括原料的种类、原料的软水性、原料的加料次序。操作特性包括添加和混合原料的方法、乳化温度、乳化时间。机械特性包括乳化装置的种类、装置的搅拌速度、搅拌旋转叶片的形状与直径等。

　　1.原料特性

　　合适的乳化剂溶液配比是形成稳定预乳化液的前提。

　　单体应该是逐渐或分批加入正在搅拌的乳化剂溶液中的，如一次性加入则会造成局部单体液滴浓度过大，不能形成稳定体系。

　　各种单体的加入次序一般是不可逆的，其原则是按软水性的强弱次序加入。

　　2.操作特性

　　预乳化过程中体系温度一般在10℃以上，温度过低时虽形成的预乳化液相对更加稳定，但所需乳化时间较长。

　　单体添加结束后，应再乳化一段时间(一般为30分钟)后使用。而工业生产时，为节省能源，应根据预乳化液的稳定性适当调整乳化时间，一旦达到要求即刻停止搅拌。

　　3.机械特性

　　预乳化操作一般用专用的乳化机进行搅拌，它的搅拌旋转叶片形状与直径是符合预乳化要求的。在实验室内没有实验室乳化机的条件下，也可用普通搅拌分散机代替，但使用者需要有较强的实践经验。

　　预乳化时的搅拌在刚开始时应该缓慢提速，因为界面张力梯度对预乳化液的形成很重要，也是乳化剂的重要作用之一，如果乳化剂形成的膜以较低速度被拉伸，则液滴形成比较容易;而乳化机预乳化的最高搅拌速度也不宜过高，因为单体分散过细，其表面自由能高，造成体系不稳定，且容易产生泡沫，影响聚合反应。